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Contrinex SA : Chef d’exploitation / COO

Technologie des capteurs, appareils, Suisse (Hongrie, Chine, Brésil), Chiffre d'affaire: 80 Mio. / 500 E

 

Des capteurs dotés d'excellentes propriétés techniques ont été produits à l'aide de méthodes obsolètes. Avec les principes du Lean-Production (industrialisation, processus maîtrisés, temps de passage et réaction courts, culture managériale avec responsabilité personnelle), j'ai reconstruit la production et la logistique et créé les conditions de croissance et de rentabilité. Nous avons ensuite mis en œuvre ces «normes suisses» dans les usines HU et CN, où la production à grande échelle a eu lieu.

 

  • Chef d’exploitation au siège principal, responsable pour les secteurs montage, SMT, Bonding, planification, magasin, groupe mise en production, engineering, industrialisation, atelier mécanique, management qualité et IT, jusqu’à 130 collaborateurs dans 5 départements
  • Responsable de l’ensemble du réseau production et logistique du groupe (chiffre d’affaire au marché d’environ 80 millions CHF) avec des sites en Suisse, Hongrie, Chine et Brésil, avec jusqu’à 300 collaborateurs au total
  • Lancement et responsabilité d’un projet de restructuration avec pour objectif d’implanter une production et logistique de classe mondiale sur la base de Lean-Production, avec les approches principales des "Cellules Lean", lignes intégrées (production de flux), Workplace Design par MTM (Measurement Time Method), PAC (processus d’amélioration continue) y compris des cercles de qualité et des structures complètes des indicateurs-clés de performance
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  • Révision de l’ensemble des processus opérationnels (planning vente et production, achats, gestion d’inventaire, planification, réception des commandes, logistique matériel et sous-ensembles, production, magasin, transport). Développement et implémentation d’un concept global et cohérent aligné d’une façon optimale sur le marché et la stratégie d’entreprise
  • Mise sur pied de nouveaux sites de production en Chine et au Brésil. Intégration de ceux-ci, avec succès après quelques mois seulement, au réseau de production et de logistique du groupe
  • Par utilisation d’un programme de réussite en 8 points (proprement développé), implantation d’un "Standard Suisse" au niveau qualité et performance dans les sites étrangers
  • Développement et implantation d’une ligne de production SMT hautement automatisée, y compris test automatique. Développement de tous les processus associés et définition des normes de conception nécessaires pour atteindre un niveau de performance exceptionnel au niveau de qualité (< 20ppm) et de l’efficacité
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  • Gestion de projet pour la construction, la conception et la définition des installations de production automatisée (découpe de résistance au laser; systèmes de marquage laser, Ink-Jet et étiquettes; installations de moulage et de montage)
  • Pour l’ensemble du groupe, contribution aux processus d’innovation et "Time to Market" ainsi que développement de la technologie avec les activités suivantes : "„Réorganisation du groupe mise en production, de l’engineering et de l’industrialisation; introduction de  "Simultaneous Engineering"; gestion de projet pour l’implantation des normes de construction (Design pour productibilité); automatisation de la technologie Bonding
  • Gestion de projets informatiques comme par exemple implantation d’une base de données techniques avec connexion à l’ERP, migration de l’ERP de PRECIX à E03 et introduction des modules SAP-PP pour l’ensemble du réseau du groupe
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  • Développement et révision des standards nécessaires pour la qualification et pour assurer les audits des grands clients. Gestion de projet pour la mise à jour du système de qualité au standard ISO 9001-2000 (orienté vers processus), pour l’introduction ISO 14’000 (environnement) ainsi que pour la mise en place des normes RoHS et ESD
  • Réorganisation de l’ensemble du processus de traitement des réclamations clients et des messages d’erreurs. Introduction de SPC (Statistical Process Control)
  • Pour l’ensemble du groupe, j’ai initié les impulsions suivantes au niveau "costing" : "Développement et implémentation d’un "calcul ouvert" pour déterminer les prix de transfert entre le siège principal et les sites de production; introduction d’un calcul analytique, incluant la détermination de l’origine pour le dédouanement. Développement et implémentation d’une surveillance des budgets d’investissement et des consommables. Professionnalisation du processus d'inventaire
  • Responsable RH pendant 4 ans; implémentation d’un système salarial et d’évaluation pour les petits et moyens revenus.

Résultats / succès

  • Grâce au succès du projet de restructuration, la performance de la production pourra être améliorée d’une façon extraordinaire dans les 2 ans (division du temps de passage par 4, augmentation de la fiabilité des délais de 50% à 98% pour une réduction de coûts simultanée de 30%)
  • Avec l’introduction d’un système de production spécifique qui a été aligné de manière optimale vers le marché et la stratégie, incluant un PAC, le niveau de qualité a été augmenté de 25% chaque année. Même dans les sites en Hongrie et en Chine, un "Standard Suisse" a été atteint au niveau qualité et efficacité
  • Grâce à un programme que j’ai spécialement développé, la compétence des cadres au niveau leadership et management s’est améliorée de façon significative.