Eine international tätige KMU wollte, zur Unterstützung der Wachstumsstrategie, ein neues ERP einführen das den Anforderungen an das weltweite Geschäft und Produktionsnetzwerk gewachsen war. Der ohnehin sehr enge und ehrgeizige Zeitplan wurde durch das länger als geplante Auswahlverfahren nochmals drastisch verkürzt. Das bestehende „Order-Processing“, das während einigen Jahren optimal auf den Markt und die Firmenstrategie ausgerichtet wurde, konnte mit dem ausgewählten System nicht abgebildet werden. Dieser schmerzliche Kompromiss hatte zur Folge, dass das gesamte Order-Processing umgestaltet werden musste.
Bestehendes Order-Processing:
Halbautomatische Einplanung des Kundenauftrages bezüglich Kapazität, Durchlaufzeit und Materialverfügbarkeit. Die Verfügbarkeit des Materials wurde dabei für jeden Auftrag unmittelbar mittels „Mini-MRP“ getestet (ATP-Check auf allen logistischen Stufen). Dadurch konnte ein absolut sicheres Planungsresultat erzielt werden das unmittelbar zu einer Auftragsbestätigung führte. Bei entsprechender Dringlichkeit konnte dies, trotz komplexer Produktstruktur über 3 logistische Stufen und 4 Montagewerke, auch bei nicht Standardprodukten innert Minuten erfolgen.
Neues Order-Processing:
Automatische Einplanung des Kundenauftrages, jedoch mit einem positiven Planungsresultat nur wenn das Fertigprodukt frei (ATP-Check) verfügbar am Lager war (Bewirtschaftung nur bei Produkten mit hohem kontinuierlichem Umschlag). Für die meisten Aufträge musste der MRP-Run während der Nacht (wobei bei einem weltweiten Netzwerk „die Nacht“ ein relativer Begriff ist) abgewartet werden. Bei vorhandenen „Beschaffungskonflikten“ mussten für diese zuerst Lösungen gefunden werden (neuer externer Beschaffungsauftrag, Verkürzung der Durchlaufzeit, Verschiebung des Kundenauftrages) bevor eine Auftragsbestätigung mit einem sicheren Planungsresultat erstellt werden konnte, wobei die Behandlung der „Beschaffungskonflikte“ dezentral durch die einzelnen globalen Werke erfolgte.
